工厂管理就是以生产现场为主要对象，研究分析人、物、场所的状况，以及它们之间的关系，并通过整理、整顿、改善生产现场条件，促进人、机器、原材料、制度、环境的有机结合。

一、班组长工作的日、周、月

每日三抓

1、班前抓准备，保证机床开动率；

2、班中抓质量，保证产品合格率；

3、班后抓统计核算，保证生产效率。

每周五查

1、查组员各项指标完成情况；

2、查设备使用和保养情况；

3、查工、夹、量具使用和保管情况；

4、查安全文明生产制度落实情况；

每月开好四个会

1、月初开好生产工作计划安排会；

2、月中开好生产工作完成情况分析会；

3、月末开好生产工作总结会。

二、质量工作的“三检三对”“一分析”

三检三对

首件交检，核对图纸工艺；

中间检查，核对尺寸公差；

互相检查，核对量具检具。

一分析

针对班组质量问题，及时进行分析和研究，制定改进措施，搞好质量控制。

三 、开展技术创新活动指标

一个目标

以提质量，增效率、降成本为目标。

三一三全

1、一人提出，全组研究；

2、一人试验，全组帮助；

3、一人成功，全组推广。

六针对

1、针对生产技术关键；

2、针对生产的薄弱环节；

3、针对新产品加工的难点；

4、针对降低生产成本；

5、针对完善工艺；

6、针对设备现状。

三个公开

技术创新成果推广要做到：

1、创新实物公开；

2、操作方法公开；

3、相关数据公开。

四 、规范生产的班前、班中、班后

班前“三做好”

1、做好生产前交接班；

2、做好设备检查润滑；

3、做好生产技术准备。

班中“四做到”

1、遵守劳动纪律，有效利用工作时间；

2、执行工艺纪律，有效保证产品质量；

3、遵守操作规程，有效保证安全生产；

4、坚持文明生产，有效防止零件磕碰划伤。

班后“六不走”

1、当班计划完不成不走；

2、设备工具保养擦拭不净不走；

3、生产工作场地清扫不净不走；

4、工件毛坯摆放不整齐不走；

5、工具箱内定置不好不走；

6、交接班记录填写不全不走。

五 、技术互助的“三个必帮”

1、组员遇到技术难题必帮；

2、组员生产效率不高必帮；

3、组员加工关键部件必帮。

六、定置管理“五定”

定机制：小组建立定制管理领导小组和考核小组，对小组的定制管理工作行使全面监督、检查、考核等职能。制订推行定制管理的实施方案，明确定制管理的内容，完善定制管理制度和运作机制，制定定制管理监督与考核办法。为实施定制管理奠定了基础和保障。

定位置：将生产现场中的工装夹具、工位器具、产品零件、量刃具、加工材料等绘制在定置图上，划分区域，设置看板，制作“零件树”，工具摆放架等，并做到有图必有物，有物必有区，有区必挂牌，有牌必分类；按图定置，按类存放，图物一致。

定标准：即对每项工作都制定出标准，把工具、物料、工件的存放、使用和零件加工以及各区域摆放物品、设备、工具的数量进行明确规定，达到凡事有章可循。

定职责：即在确定了标准的前提下，对每一位置的管理制定详细的考核细则，明确分工，责任到人，狠抓责任落实。

定奖罚：即把定制管理与每个人的工作考核、活动评比等有机结合起来，做到日检查、周考核、月评比，与工资奖金挂钩，有奖有罚。

实施定制管理，能使小组现场工位器具、产品件摆放整齐有序，消除产品件落地现象，降低安全隐患和产品件的损坏率，节省大量的工作场地及搬运时间，提高生产效率和文明形象。

七、班组“四个提升”，实现“五化”

四个提升

提升组长素质、提升管理水平、提升组员技术技能水平、提升思想文化、道德素质。

五化

实现班组工作内容指标化、工作要求标准化、工作步骤程序化、工作考核数据化、工作管理系统化

一位模具经理的工厂管理反思！

来源：前沿数控技术

模具行业的工厂存在很多的管理模式，在本文中我将带着寻找漏洞的方式，围绕模具制造过程中的品质、交期、成本这3大方面进行分析。

1

设计部门品质监控

1）设计主管把关DFM，客户评审回复

主管是否具备：复杂结构能力，熟悉客户标准，模具制造全面领悟力

2）设计主管主导新模评审会议，加工，装配，注塑参与意见

审图的部门主管考虑时间是否足够？

部门主管是否系统全面的评估可加工性？

3）设计出图，主管审核同意

是否有设计标准？主管是否落实审核？

加工，装配细节是否有人审核？

2

加工部门品质监控

1）  生管主导加工评审会议，各加工部门主管参与确定加工顺序

会议的准备时间是否充分？简单顺序可以默认吗？

复杂重要件加工是否有人主导？

2）  CAM主导加工方法和工艺

加工方法工艺是否有主管审核？

装配工艺是否有人主导导入？

3）  部门加工精度的能力

部门主管是否有全面的精度管理能力？

4）  品管部门检测把关

量测的精度和全面性是否能够保证？

是否有全面合理的精度标准？

超差尺寸是否有人能够正确评估判定？

3

钳工部门品质监控

1）  模具配模组立

钳工的模具能力和观念？

是否有标准要求？主管是否落实查看？

2）  品管出厂检验

检验表是否重点全面？

品管排查判断能力是否足够？

4

模具交期的控制

1）  模具排程钳工主导，生管跟催

排程以个人模具为中心，共同工序是否存在干涉？

项目开始所有部门能够拿到排程吗？

钳工排的加工工时合理吗？加工工艺正确吗？

设备衔接是合理的吗？

生管有能力控制吗？

2）  生管排程主导，所有部门服从运作

排程以设备为中心，保证所有步骤配合合理，工作量充足？

生管准确预估所有加工工时的能力？合理安排的能力？

排程时效性是否能够最快化？

所有部门是否清晰排程？生管是否能监管的到各加工部门实际进度？

对所有模具交期的控制力？异常，插单，提前，延误快速的调配能力？

5

模具成本的控制

1）  品质观念领悟力

是否理解客户产品和模具的重点要求在哪里？

不重要的形体尺寸设计是否可以简化降低成本？

是否有非重要尺寸花过高的资源在处理？

2）  出错和品质不合格

各部门品质预防有没有落实到细节？

人为出错率高吗？有防范细节吗？

3）  加工工艺和效率

加工的方法是否有考虑到成本？设计和编程理解各加工的特性吗？

加工的工时是否能够更短？主管分析过工时的组成吗？

重要和不重要形体是否区分对待？

粗精加工是否用不同的加工参数？

加工中装夹，空刀时间是否过长？

有没有准确的机器实际工作时间记录，并定期比较分析？

 通过以上的反思，我的总结是：

1.  关键的管理节点要明确管理责任人，提升，改善同样是管理责任

2.  中层管理需要有成本观念，专业能力，责任心

3.  中层管理者有管理计划的细节，能够被可视化

4.  高管需要定时和中管沟通，了解管理情况

5.  高管持续完善管理

6.，搭配专业的模具ERP管理系统，实现管理数据的实时追踪，各项报表的一键生成。有效解放人工管理，减少现场管理的成本。实现模具管理信息化，数据化。提升自身竞争力。

转载：“网络媒体”

编辑：花落知多少